Principalele elemente ale matriței

Matrița (fig. 12) este format dintr-un fund 1 și top semimatrițe 2, care sunt realizate în viitor turnare cavitatea 3, un sistem 6. tijă 5 și alergător superioare și inferioare Jumătățile de matriță constau din amestec de nisip compactat, amestecul moldable numit, și metal (uneori utilizat alte materiale) cadru, numit inferior și superior 7 9 flacoane. Cutiile de mucegai 8 sunt papuci cu orificii pentru pinii prin care acestea sunt interconectate în timpul asamblării. Înainte de a turna forma încărcată cu o greutate 4. Tija 5 este realizată din amestec de nisip, care este numit amestecul de miez. Cavitatea matriței este realizată pe modelul 10, care se află în configurația sa corespunde distribuției viitoare. Tija 5 este realizată în cutia de bază 12; tijă este utilizat pentru a realiza suprafețe interioare și exterioare ale pieselor turnate, în cazul în care acestea nu pot fi obținute cu ajutorul inferioare și superioare jumătăților de matriță. Pentru instalarea corespunzătoare a tijei într-o matriță și fixarea acestuia în model sunt mărci pivot 11, care oferă o amprentă sub forma - o tijă de scaun 5. Modelul și cutia de bază sunt integrate și sunt numite kit model. Forme de nisip de turnătorie se referă la o formulare one-off, adică. E. Formele în care metalul poate fi umplut numai o singură dată. Matrița este apoi distrusă, în contrast cu forma refolosibile, numit permanent și semi-permanent. Modanatrici mână și se ocupă de turnare de mașini doar cu o singură matriță de nisip. Prin urmare, în viitor, aceasta va merge doar într-o matriță de turnare.

Ciclica produs de turnătorie de fabricație, reprezintă structura etapelor principale și intermediare. nisip de turnătorie de unică folosință și argilă formă (PHF), practic, este format din două jumătăți, pentru a forma unul singur, obținut prin compactare a semifabricatului speciale / amestecului în jurul părțile datelor modelului din baloanele speciale desemnate. Modelul are caracteristici de piese turnate:

- Creșterea parametrului cu o valoare egală cu dimensiunea de contracție a aliajului utilizat;

- Prezența cerințelor specifice de formare și rampe care facilitează procesul de extragere a modelului din partea de matriță;

- prezența unui anumit semn, iar porțiunile plane (părți principale). pentru montarea obiectului (ax), prin care se formează o cavitate în interior.

Rod - un amestec compact, cel mai adesea aplicate pe baza de nisip de cuarț având o proprietate atunci când uscarea sau sub lianți cu aditivi durificare chimici - capsate pentru separarea cerealelor.

În prima jumătate a matriței folosind modelul semifabricatelor respective se face: 1. 2. pâlnie de canale. 3. În al doilea rând, alimentatoare mucegai jumătate (canale).

În general, se formează un singur alergător „vas“, sistem care este distribuit astfel încât metalul sau aliajul livrat din oala de turnare a formei de bază cavitate, distribuite uniform și în cavitatea auxiliară. Când contracția de răcire a metalului, containerul de depozitare suplimentar sunt „profit“. Acesta alimentează „de lucru“ a piesei turnate în timpul răcirii și cristalizarea termică. Câștigurile de obicei peste lobi scoase masive turnate.

După finalizarea întregului densificare pas, piesele turnate și turnarea amestecului se scot din forme. La instalarea inferioară și superioară jumătăți de matriță și o tijă de importantă precizie de aliniere, care este prevăzut cu știfturi de fixare speciale. Turnând aliaj are loc la un legat fiecare alte capse, în scopul de a reduce riscul de a ridica una dintre jumătățile de matriță se topesc, deoarece este într-o stare lichidă, altfel fixat la partea superioară a mărfurilor. Violarea tehnologiei în această etapă poate duce la respingerea produsului finit, deoarece în timpul contracției metalului în timpul solidificării în piesele turnate „organism“ apare probabilitatea cariilor contracție. Sau, cu alte cuvinte, „vid“.

metode de turnare speciale

Forme de turnare coajă

Forme de turnare shell - un procedeu pentru prepararea unui liber turnarea topiturii în matrițe de turnare coajă termorigide amestecuri.

matrite Shell sunt de proprietăți ridicate tehnologice ale complexului: rezistență suficientă, permeabilitate de gaz, maleabilitate, non-higroscopice. Comparativ cu piesele turnate obținute în forme de nisip, piese turnate matrite coajă, au de 1,5 ori mai puțin alocația de prelucrare.

matrite Shell din laminat nisip și rășină amestecuri cu rășini termoplastice de liant sau termorigide. Emoliere care introduce în amestecul de rășină are loc la 70 - 80 ° C și la 100 de - 120 ° C, s-a topit, care acoperă suprafața boabelor de nisip un film adeziv subțire. încălzirea ulterioară a rășinii la 200 - 250 ° C cauzează rigidizarea ireversibilă și, în consecință, o creștere substanțială a rezistenței și rigiditate a formei coajă. matrite Shell preparate folosind tipare metalice încălzite realizate din aliaje din fonta, otel si aluminiu. Fiecare matriță este format din două conectate (prin lipire Pulverbakelite și lichid lipici sau capse, cleme) jumătăți coajă de mucegai. Grosimile de foițe pentru piese turnate de dimensiuni mici și mijlocii variază, respectiv, situate între 8 si - 10 mm 12 - 15 mm. cochilii procesul de fabricație cuprinde următoarele etape.

Modelul de căldură scule la 200 - 250 ° C.

Aplicarea la echipamentul de suprafață de lucru de modelare (atomizor) un agent de eliberare - fluid siliconic rapid solidificată, formând astfel o peliculă de separare care împiedică lipirea agrafă amestecului moldable și, astfel, facilitează separarea ulterioară a carcasei din model.

Aplicarea amestecului nisip-rășină pe modelul fixați unul din următoarele moduri: prin umplerea liberă a metodei buncăr peskoduvnym rotativ sau staționar prin umplerea cu dopressovkoy liber. Aceste metode de producere de forme de coajă diferă în mod substanțial numai metodele care se aplică amestecului nisip-rășină pe modelul scule.

Formarea și întărirea anvelopei grosime necesară. vrac utilizate pe scară largă (buncăr) o metodă de formare a carcasei, bazată pe utilizarea buncărului rotativ, modelul liber de nisip laminat de umplere, împreună cu placa de model. Buncărul este umplut cu un amestec de nisip-rășină. Încălzit și tratat cu placa de model agent de eliberare cu modelul atașat la pivotare buncăr cutie receptor. Umplerea model și o placă de model amestec se realizează prin rotirea buncărul 180 °. Pentru a forma grosimea shell este 5 - 15 mm sub placa amestecul incubat timp de 15 -20 secunde. Atunci când rășina este topit și se solidifică rapid, formând un strat semi-solid. Apoi buncărul este readus în poziția inițială. Deoarece este îndepărtat de pe placa de model aderent coajă și este plasată într-un cuptor de post-întărire coajă (modul final de întărire rășină - 300 -350 ° C 1 - 3 min).

Scoaterea mucegai coajă după fabricarea acestuia, cu un model cu ajutorul împingătoare.

Înainte de a turna forma colectata cu planul de separație vertical (precum și forma de dimensiuni mari) sunt plasate în recipiente și acoperite cu alice de fier. Acest lucru previne denaturarea și distrugerea formelor atunci când turnarea topiturii. forme mici, cu un plan orizontal al conectorului instalat pentru turnarea pe un strat de nisip.

Metoda de turnare, masa de turnare coajă de mucegai a fost preparat din 0,2 până la 200 kg de aproape orice aliaj de turnare. Această metodă încrețit cilindri motociclete manufacturate, motoare auto Arbore cu suport.

Avantajele procesului de turnare, coajă de mucegai: posibilitatea de a obține produse turnate cu pereți subțiri de formă complexă; piese turnate suprafață netedă și curată; consum redus al amestecului; calitatea structurii metalice, datorită permeabilității crescută a formelor; capabilități de automatizare IT; toleranțe mici pentru prelucrare.

Dezavantaje: turnare dimensiuni limitate (până la 1500 mm); amestecuri de cost ridicat; emisia de vapori nocivi și gazelor din amestecuri cu forme de fabricație.

Casting turnare de investiții

turnarea de investiții - un procedeu de obținere a pieselor turnate în forme refractare coezive unice, fabricate folosind modele de legkoplavyaschihsya, epuizare sau compuși solubili. Folosit ca coajă (ceramică) și formele monolitice (gips). Astfel, cavitatea de lucru formate prin topire, prin dizolvare sau model de ardere. Piese turnate produse prin metoda de mai sus, un alt mic (în mărime și formă) a piesei finite. Această metodă produce piese turnate de înaltă calitate, cum ar fi lamele ale turbinelor de superaliaje, arta si bijuterii. turnarea de investiții se realizează prin diferite metode de turnare: liber, centrifugale, de joasă presiune, folosind o solidificare dirijată.

Beneficiile de turnare de investiții este posibilitatea de a produce piese turnate din aliaje diferite, inclusiv greu de prelucrare și forjare.

Dezavantajele metodei includ mai multe etape de turnare, complexitatea și durata procesului, varietatea materialelor utilizate pentru fabricarea unei matrițe.

Die turnare este procesul de producere a pieselor turnate prin turnarea gravitațională a metalului topit în forme metalice reutilizabile - matrite.

Matrițele sunt dintr-o bucată și împărțită. Toate aceste tipuri de matrițe pot fi una sau mai multe cavități (de exemplu, pentru a obține o distribuție sau câteva la un moment dat), nemotorizate (manual), mecanizat, automatizat și automat.

Materialele utilizate pentru fabricarea matrițelor trebuie să fie bine reziste la șocuri termice care apare în momentul turnării metalului, ușor de manipulat, fie ușor accesibile și necostisitoare. Pres forme sunt realizate din fontă cenușie și fontă ductilă, oțel carbon și aliaje structurale, cupru (alama) și aliaje de aluminiu. Cu o singură formă (sau cele mai multe dintre elementele sale), preparat prin turnare rece la 500 mic din oțel, fontă sau 5000 zeci de mii de piese turnate din aluminiu. Elementele individuale ale matriței (în primul rând - tije, concepute pentru cavitatea de turnare internă) pot fi realizate atât din metal și din miez de nisip; în acest din urmă caz, ele sunt destinate pentru o singură utilizare. tije metalice formă complexă, este recomandabil să se facă pliabil.

Procesul tehnologic de mucegai turnare necesită o pregătire specială pentru turnare și include următoarele etape:

a) curățarea suprafeței de lucru a matriței prin acoperirea resturilor reziduale, murdăria și rugina;

b) aplicarea (spray sau perie) pentru a preîncălzit la 100 - 150 ° C, suprafețele matriței și speciale căldură straturi antiburning cerneluri în creștere simultan calitatea suprafeței pieselor turnate izolatoare de lucru;

c) încălzirea matriței la un optim (pentru fiecare din aliajul său), în intervalul de temperatură de 115-475 ° C, în scopul de a crește gradul de ocupare sub formă de topitură, îmbunătățind astfel calitatea pieselor turnate. Nevoia de preîncălzire a matriței este cauzat acumularea de acestea (pe pereții reci ale fantelor conectorului, în Wente) condensat apos, a cărui interacțiune cu topitură prin turnarea poate duce la explozie și distrugerea matriței;

g) forme de asamblare constând din tije prostanovki și îmbinarea jumătăți de matriță din metal;

d) turnarea topiturii într-o matriță;

e) răcirea piesei turnate la temperatura reglată. die răcire artificială este utilizată pentru a crește viteza de solidificare și răcirea piesei turnate, reduce durata ciclului de formare, și ca o consecință, crește rezistența formei. Refrigerare poate fi expus ca o suprafață exterioară sau de lucru, precum și fragmente ale acestora;

f) dezasamblarea matriței cu extragerea din distribuție.

Principalele avantaje ale turnare mor - forme reutilizabile, productivitatea muncii mai mare, piese turnate de precizie, calitatea suprafeței și stabilitatea dimensională.

Dezavantajele turnare mor sunt costul lor ridicat, complexitatea mucegaiuri de fabricație, lipsa de conformitate, în special în producția de piese turnate cu forme din oțel aliat și metale refractare.

procesul de turnare sub presiune este o mașină de turnare a metalului topit în matrița de metal (mucegai) sub presiune în exces (300 MPa). Esența procesului constă în faptul că în camera de compresiune este conectată cu cavitatea matriței de turnare, presele cu piston asupra topiturii, prin care metalul topit curge în cavitatea matriței și rapid umple; se solidifice în aceasta, formează o piesă turnată cu o mare precizie dimensională. Apoi deschiderea matriței și îndepărtarea de turnare prin tije de împingere. Procesul tehnologic de turnare prin injecție are un ciclu scurt și un număr mic de operații.

Avantajele metodei de turnare prin injecție sunt o productivitate ridicată, precizia dimensională și calitatea suprafeței de bună turnare (neted, dens), modelarea proceselor de automatizare scad în 10 sau mai multe ori complexitatea pieselor turnate de fabricație în comparație cu turnarea în forme de nisip.

Dezavantajele acestei metode de turnare, în primul rând datorită apariției porozității în piese turnate gazousadochnoy: densitate este coborâtă și ductilitatea metalului, imposibilitatea de următorul tratament termic de turnare. Dezavantajele acestei metode pot include, de asemenea, o restricție în masă de turnare (50 kg), costul ridicat al matrițelor.

turnare prin injecție sunt părți (de bord de locuințe) de diverse instrumente, mașini electrice, carburatoare, și blocuri motor din aluminiu, accesorii sanitare, si altele. Prin această metodă, produsele fabricate, aproape nu necesită prelucrare ulterioară, inclusiv detalii cu firul finit, etc. n.

Turnare centrifug este o metoda de piese turnate care produc, în care metalul este turnat într-o matriță și se solidifică în acesta prin forța centrifugă. Metalul topit este turnat într-o formă rotativă acționată de mașina specială, numită centrifugal. Masina de turnare prin centrifugare sunt executate în trei moduri: cu o axă orizontală, verticală sau înclinată de rotație. În unele cazuri, suprafața interioară a piesei turnate este liber, deoarece este format fără contact direct cu matrița sau tijele. Pe matrițelor de metal de suprafață de lucru preîncălzit (sau răcite) la 300 ° C, stratul refractar este aplicat sub formă de vopsele, acoperiri și alte materiale. Acoperirea crește rezistența formei, reduce viteza de răcire a turnării și posibilitatea formării fisurilor în aceasta. Se poate regla, de asemenea, structura și compoziția straturilor de suprafață ale distribuției. îmbunătățește semnificativ calitatea pieselor turnate introducerea fluxului direct în matriță în timpul formării de turnare. Flux este alimentat distribuitor în dispozitivul de turnare a mașinii centrifugal. Flux rafinează topiturii, protejează de oxidare și retardati de asemenea, transferul de căldură de la suprafața liberă interioară a piesei turnate solidificate, creând condiții favorabile pentru cristalizarea dirijată a metalului în matriță. Folosind scăderile de flux în 4 - 6 ori procentul de defecte de turnare prin centrifugare.

Când turnarea centrifugală importantă procedeu care conduce caracteristic este o formă de viteză - numărul de rotații pe minut. In cazul vitezei mari de valori optime a crescut segregarea în turnarea precum riscul formării fisurilor în aceasta din cauza creșterii presiunii (datorită unei creșteri FTS). La viteze de turnare reduse slab curățat de zgură și a gazelor, în care suprafața devine aspră.

Metoda centrifugal, turnarea de fier, oțel, aliaje pe bază de cupru, aluminiu, zinc, magneziu, titan, etc. Acest turnare este de asemenea utilizat pentru prepararea articolelor bimetal fabricate din compozițiile tip :. Oțel - bronz, fonta - bronz, oțel - oțel, oțel -. de fier, etc Utilizarea bimetals salvează materiale rare și ridica simultan în 2 - 3 ori mai mare decât durata de viață a produselor.

Turnare centrifug este folosit în principal pentru producerea de corpuri de rotație piese turnate de tip tubulare (tufe, rotoare). Turnare se prepară, de obicei, în mașinile cu axa de rotație verticală.

Avantajele acestei metode de turnare sunt mai multe moduri de productivitate și posibilitatea de automatizare; Randament ridicat de metal (90 - 95%); densitate ridicată și o structură cu granulație fină a pieselor turnate (datorită ratelor de răcire mari); posibilitatea de a obține piese turnate cu pereți subțiri din aliaje cu fluiditate scăzută.

Dezavantajele metodei: neomogenitate chimică (segregarea) produse turnate groase; tensiuni interne ridicate în stratul de suprafață care contribuie la formarea de fisuri; posibilitate de deformare a formei metalului topit sub presiune, prin care piesele turnate sunt produse cu suflare; Variația în înălțime piese turnate obținute în mașinile cu axa de rotație verticală.

Turnare centrifug si sunt conductele de apă sub presiune, garnituri de motoare cu combustie internă, segmenti, compresoare cilindri, rulmenți, bucșe, roți, cilindri și altele.