totală a sistemului de management al calității - studopediya
Există un sistem de management al calității
Total Quality - Total Quality (TQ) - orientate spre oameni de sistem de management, care are ca scop să îmbunătățească în mod continuu de satisfacție a clienților cu o scădere constantă a valorii reale a unui produs sau serviciu. TQ este un general de abordare sistem (total) (nu este o zonă separată sau program), și o parte a strategiei de nivel superior. TQ este prezentă în toate funcțiile tuturor departamentelor, care implică toți angajații de sus în jos și apucând lanțului de furnizori și consumatori de circuit. TQ se concentrează pe învățarea și adaptarea la schimbările continue ca un succes organizațional cheie. metode științifice sunt baza filozofiei calității totale. TQ include sisteme, metode și instrumente. Sistemele se pot schimba cariere, filosofia rămâne neschimbată. TQ se bazează pe valori, care subliniază importanța acțiunii individuale și, în același timp puterea colectivului.
Astfel, TQM - o aplică o filozofie cuprinzătoare, Bani, și un set de instrumente și metode de utilizare a acestuia. Dezvoltarea istorică a calității de idei a condus la necesitatea unei evaluări cantitative a conformității sistemelor de calitate existente ale întreprinderilor și organizațiilor din principiile comune ale TQM. În Europa, acest lucru a condus la dezvoltarea Fundației Europene pentru Managementul Calității (Fundația Europeană pentru Managementul Calității (EFQM)) «Excelenta in Afaceri» ( «Business Excellence») - modelul de excelență de afaceri, care este în prezent unul dintre modelele recunoscute evaluează realizările privind punerea în aplicare a principiilor și metodelor TQM în întreprindere.
Ea - ideea centrală a unui mecanism japonez de control al calității. Un astfel de sistem înseamnă în primul rând o abatere de la tradițional pro-opoziție între calitatea și cantitatea de produs. se elimină posibilitatea de a reduce caracteristicile de calitate ale produsului, în scopul de a-și mări producția. În cazul creșterii producției bruscă a produselor (care poate fi dictată de condițiile de piață) sunt cunoscute de pre-selecție se bazează orice direcții și măsuri, în plus față de cele care ar putea afecta în mod negativ calitatea produselor.
În mod similar, managementul calității totale înseamnă respingerea contrastantă calității și eficienței serviciilor de două-vzaimoisklyu aspiranții concepte. Strategiile de piață uzuale ale firmelor occidentale au inclus o alegere - fie un produs de înaltă calitate, sau prețul său scăzut. Ca urmare a introducerii pe piață cu un nou produs al companiei, ca Valis reguli orientate spre nivelul prețurilor și proiectarea de noi construcții prevăzute parametri de Tor-proces, care să nu depășească costul costurilor pro-ducere.
Cea mai importantă componentă a conceptului de management total - redistribuirea completă a responsabilității pentru asigurarea calității în ent-tiyah. responsabilități funcționale tradiționale, în conformitate cu care, în special, departamente de control al calității sunt responsabili pentru calitatea, unitățile de producție - pentru ieșire, etc. Aceasta a considerat învechit, deoarece creează posibilitatea existenței diferenței dintre obiectivele sarcinilor de producție și de asigurare a calității. Responsabil-citatea calitatea produsului constă, în principal, în personalul de linie - de la muncitori la organizația de producție manageri vsehrangov.Sistema asigură monitorizarea performanțelor a etapelor anterioare de proces, fiecare lucrător trebuie să se asigure că, în ceea ce privește calitatea se face pe produsul primit de acesta etapa de proces anterior . Atunci când se constată un defect, el este obligat să oprească banda transportoare și a reveni produsul rework cel care a făcut o căsătorie. În acest caz, numele conductei de mers în gol vinovatul este afișat pe ecran mare în magazin sau postat pe banca de rezerve în fața sala de mese în timpul pauzei de prânz. Efectul psihologic al acestor proceduri este suficient de mare: teama de a „pierde fata“, plin de personalizare responsabil suprafață contribuie mult mai eficient la operarea fara defecte decât orice stimulente financiare. Pierderea de timp din cauza nefuncționare a transportorului în timpul defectelor de remontare sunt mai mult decât absența compensată de instalații speciale de producție pentru reprelucrare produselor defecte (în SUA, o astfel de producție este de 15 până la 30% din capacitate în diverse firme).
Controlul total prevede, de asemenea, responsabilitatea generală de a asigura calitatea în toate etapele ciclului de viață al produselor, inclusiv de cercetare și dezvoltare, producție, vânzări și post-vânzare-a servit, disponibilitatea. În același timp, diferite forme de integrare a cercetătorului-ING si proiectare companii cu unități de producție.
Un loc special în controlul total al calității întrebărilor ocupă relația corporație cu furnizorii de materiale, componente și piese. Costul poate astfel de livrări, în unele firme de până la 50 - 60% din articolele finite. Nivelul de calitate a bunurilor produse de către marile corporații, se face în funcție de calitatea componentelor furnizate de subcontractanți firme, dintre care multe - firme mici, cu echipamente învechite. În astfel de circumstanțe, marile corporații ( "Sony", "Nissan", "Toyota", et al.) Spread de control al calității practică subcontractorii săi firmă independentă.
Un rol important în îmbunătățirea calității organizației și a muncii au cercuri de control al calității. Un astfel de cerc este un grup de muncitori de un lot de producție: numărul de participanți este de obicei 4 - 8. Un număr mare, după cum arată experiența, nu permite să „vorbească“ fiecărui participant. Cercul se va de obicei 1 - 2 ori pe săptămână, în timpul orelor de lucru (și, uneori, în afara) 1-1,5 ore pentru a identifica problemele care afectează eficiența producției și a calității produselor, precum și pentru a face propuneri de eliminare a acestora.
Cu toate acestea, rezultatele cercurilor de control al calității nu sunt limitate la directe efect economic. Mult mai important efect indirect exprimat crearea climatului moral și psihologic să conducă la revitalizarea lucrătorilor pentru a îmbunătăți organizarea muncii pe cont propriu teren. Folosind firmele japoneze sistemul de stimulente materiale și morale, și comportamente obsesive de propagandă format treptat deprindă cu nevoia de muncă intensivă cu înaltă calitate.
Această nouă formă de organizare «tocmai la timp», înseamnă literal „producție doar în timp.“ Sensul său fundamental: un stoc zero, zero, zero defecte eșecuri. Mai Jeet este o tehnologie care implică reducerea stocului de materiale prin furnizarea de piese pentru fiecare loc de producție într-un moment în care este nevoie de ele. Totuși, această tehnologie se numește „just in time“. Nu există nici o magie specială, pur și simplu, este o luptă pentru eliminarea componentelor de depozitare și a bunurilor livrate perfect de la subcontractori și furnizori. De exemplu, „marja de siguranță“ depozite „Toyota“ - două până la trei ore, în medie, pentru un număr de noduri deasupra - maxim o jumătate de zi. În comparație, companiile americane de automobile, această compoziție cifră, doresc să stabilească cel puțin o lună sau mai mult. Stocare pentru viitor - o risipă de bani, timp și utilizarea ineficientă a spațiului - acesta este principiul „Toyota“.
Cu toate acestea, trecerea la DZHIT- provocare. Acest sistem sfidează organizarea tradițională a producției, oferind o influență deosebit de puternică asupra celor patru domenii:
managementul logisticii;
Structura centrului de producție;
relație „de management - producție directă.“
În cele din urmă sistem Jiten are ca scop integrarea și automatizarea fiecărei etape de producție, de la proiectare până la consumatorul de service în garanție. Trăsăturile caracteristice ale acestei tendințe - proiectare, ținând cont de posibilitățile de producție, de producție automatizate și de control al calității cu ajutorul unui computer. De fapt, potrivit experților Jeet acționa chiar și împotriva punerii sale în aplicare, atâta timp cât cerințele de mai sus nu sunt îndeplinite în totalitate.
Controlul inventarului este un fel de piatră de temelie Jit-producție. Reducerea acestora prin înlocuirea producției de volum la scară mică, precum și eliminarea oricărei inhibarea producției de rezerve - este adesea primul pas în implementarea acestei metode. Următorul pas important - o scădere treptată a numărului de piese deținute în stoc, detectarea problemelor ascunse și menținerea producției cu stocuri minime. Ce se poate face în acest caz? Totul depinde de deciziile tale - sau de a reduce pierderea de timp de configurare, sau crește viteza mașinii, sau înlocuiți echipamentul.
Jeet promovează producția la scară mică, datorită faptului că vă permite să modificați gama de produse, în conformitate cu cererea de pe o bază de zi cu zi. Înainte de introducerea sistemelor de fabricație flexibile (FMS), producția la scară mică a fost considerată neprofitabilă, datorită faptului că instalarea unui echipament automatizat adecvat pentru o operațiune scurtă este prea scump. Astăzi, cu toate acestea, GPS convins că producția la scară mică viabilă economic și punct de vedere tehnic, până la fabricarea unui produs într-un singur exemplar. Sistemul Jeet face reajustare a echipamentului pentru fabricarea diferitelor părți economice, atât în termeni de costuri și de timp. Mai mult decât atât, atunci când trecerea de la producția de un singur tip de la alte părți costurile pot fi reduse semnificativ prin schimbarea numai software de fabricație (asamblare) și nu înlocuirea unităților de echipament, și anume fără oprirea producției. În cazul în care conceptul de tranziție de la Jeet grupuri de mașini de celule de producție permite utilizarea maximă și alte organizații de producție - tehnologie de grup. Potrivit companiei tehnica conventionala care produce, de exemplu, circuite integrate pot grupa toate echipamentele, de exemplu, pentru componentele de montare în o parte a întreprinderii, cuptorul de recoacere va fi în altă parte, etc. construcția secțională de producție duce la respingerea unui aranjament grup de echipamente și dezvoltarea mai multor celule, fiecare dintre acestea ar fi una din fiecare tip de mașină, aranjate în serie, în conformitate cu procesul.
Tehnologia intermediară oferă un control mai mare asupra operatorului procesului de producție în toate etapele. De când sistemul Jeet detaliu tot timpul în procesul de producție, și nu se află în depozit, ori producerea de mai eficiente, în cazul în care locul de muncă este organizat sub forma literei U, nu un întins într-o linie. Această organizare a locului de muncă salvează o zonă și permite operatorului să se deplaseze rapid de la mașină la mașină. Reconstrucția locurilor de muncă în celulă și economisește timp pe tranzițiile.
Odată cu introducerea sistemului Jeet în producție au existat dificultăți cu implicarea furnizorilor ale căror activități nu îndeplinesc cerințele impuse NYM. producătorii de accesorii au fost de a oferi produse fără defecte, absent de control de calitate. Dar aceste probleme sunt netezite prin contactul permanent cu subcontractorii și de a spori înțelegerea reciprocă. Se crede că Jeet schimba natura concurenței: supraviețui, mai degrabă industriei aliate, care va livra produse de înaltă calitate, și nu unul care va lupta pentru prețul.