Reguli pentru lucrul cu plexiglass
Se taie plexiglas poate fi instrumente simple, cum ar fi un ferăstrău de mână pentru metal și mai complexe, cum ar fi un laser. În cele mai multe cazuri, un ferăstrău circular pentru tăieturi drepte și un ferăstrău bandă sau un cutter pentru tăiere forme curbe.
Totuși, această metodă promovează apariția unor tensiuni interne ridicate a materialului, și alte astfel de suprafețe de lipire nu este recomandată. Injectarea Plexiglas este ușor cedat la prelucrări mecanice, dar, datorită conductivității termice scăzute este încălzit rapid în zona de tăiere. Prin urmare, prelucrarea trebuie efectuată la cea mai mică adâncime a stratului de forfecare, dar cu viteze de tăiere mai mari.
Atenție! Pentru a preveni zgârieturile în timpul depozitării sau în timpul prelucrării nu îndepărtați film sau hârtie strat protector.
Foraj plexiglass extrudare este realizată cu ajutorul unei mașini de găurit staționară sau mobilă cu burghiele speciale pentru metale ușoare din oțel de mare viteză, cu o productivitate crescută, în special pentru foraj ascuțit Plexiglas extrudare. Este necesar să se monitorizeze marginile netede ale găurii de foraj pentru a evita crăparea. În cazul sferdelire este adesea recomandat ridicarea sapei de foraj pentru a extrage chips-uri și încălzirea limitările materiale. Când plexiglass injecție forare orice burghiu cu șurub metalic. Factor de corecție burghiu cu diametrul de 0,05 mm față de diametrul găurii. Pentru a evita tensiunile interne când găurire este răcirea necesară a sculei și răcirea materialului lichidele lubrifiante sau aer comprimat.
Plexiglas de îndoire la rece
Plexiglass ca turnate și extrudate ușor supuse la indoire la rece, cu toate acestea, raza minimă de îndoire trebuie respectate pentru a se evita punerea placă excesivă tulpina. Valoarea minimă a razei de îndoire trebuie să fie de 230 de ori grosimea materialului plastic.
In majoritatea cazurilor, efectuate utilizând rippers instalate pe pantografe și echipate cu freze de diametru mic (2-6 mm) de diferite profile. Acesta poate fi, de asemenea, folosite mașini de tăiat cu laser, care permit gravarea prin limitarea acțiunea profundă a fasciculului laser.
suprafețe rugoase sau defecte de suprafață, cum ar fi zgârieturi, umed șlefuit cu hârtie abrazivă de corindon fin. După lustruire suprafața aspră trebuie tratată cu agenți speciali. (Polishing tip pastă VIAM, tripoli, șofran, dispersat în ceara). Toate operațiunile sunt efectuate fie manual, fie pe o mașină de șlefuit.
Marginile tăiate și o suprafață mată poate fi calitativ lustruit mecanic folosind instrumente de diamant. Cu toate acestea, în cazul în care acest lucru nu este posibil, de exemplu, o tăietură curbată, atunci este recomandat lustruire flacără. Această metodă constă în tratarea produsului „hard“ temperatură pur flacără mare, dar trebuie să respecte unele măsuri de precauție. De exemplu, suprafața solului trebuie să fie complet curată și, în plus, această metodă contribuie la tensiuni semnificative, care, înainte de lipirea sau aplicarea vopselei trebuie îndepărtate prin recoacere.
Sudarea si plexiglass de încleiere
1. În cazul unei plexiglass turnate recomandate (ca pentru extrudare Plexiglas) adezivi „înrudite“, care permite pentru a obține compusul cel mai durabil și rezistenței la intemperii. Pentru rosturi incolore transparente prin lipire sau îmbinare cap la cap se suprapun cu placa de acoperire sided preferabil să se folosească pe bază de adeziv HMM polimetilmetacrilat.
Sudarea este de asemenea utilizat pentru preforme de turnare pentru elemente non-standard, pentru garnituri de fixare și formarea de îngroșări. sudura Plexiglass turnate realizate la temperaturi mai ridicate (până la 300 0 C). piesei finite după prelucrarea căldurii de sudură tratate pentru a elibera tensiunile interne.
2. Foi de topitură de sticlă acrilică poate fi legat la ei înșiși și la alte materiale pentru a obține de înaltă rezistență și cusătură durabil. Înainte de lipire, este de dorit să se efectueze un tratament termic.
Materiale pentru Plexiglas lipirea extrudare:
tip cu membrană adeziv: soluție polimetilmetacrilat într-un solvent volatil;
Polimerizabil tip adeziv: PMMA sirop dimetilanilină (CMM), în care punctul de legare se adaugă inițiator de polimerizare (peroxid de benzoil);
Alte tipuri de clei: epoxidice, poliester, poliuretan și alte mărci AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4.6).
Solvenți: dicloretan, clorură de metilen.
După uscare și solidificare a adezivului la temperatura camerei, se recomandă efectuarea alipire timp de 2-5 ore la 60 ° C.
Sudarea se realizează prin mai multe metode:
turnare Plexiglas într-o stare fierbinte
Acest tip de procesare permite pentru a da materialul o varietate de forme. Dacă un element nu corespunde formei dorite, poate fi reîncălzit și apoi ajustați. Cast acrilic are o memorie de formă și poate reveni ușor în poziția inițială, atunci când re-încălzit. Cu extrudare este posibilă numai în cazul în cazul în care materialul nu a fost supus la întindere. Pelicule de apărare înainte de încălzire trebuie să fie întotdeauna scos din plastic turnat și poate fi lăsat în extrudare. Înainte de formarea este necesar să se efectueze preliminar acrilic fierbinte de uscare pentru a se evita formarea de bule în produsul finit.
Nevoia de uscare se produce datorită faptului că în timpul depozitării sau transportului materialului poate pătrunde în cantitate mică de umiditate. Uscarea se realizează fie într-un cuptor cu convecție cu circulație de aer cald (la o temperatură de 75-80 C, timp de 1-2 ore per mm grosime. De obicei, atunci când o mare suficient conținut de umiditate de 24 de ore de uscare), sau prin intermediul radiației infraroșii la o temperatură de 75-80 ° C, timp de 1-2 ore per mm grosime. Pentru încălzirea plexiglas turnat înainte de utilizarea echipamentului de turnare, ceea ce creează un câmp uniform de temperatură cu o scădere în planul plăcii și grosimea de cel mult - + 3 C. Molten se încălzește sticla de 3-4 min / mm grosime la o temperatură de 165-190 ° C
Cast acrilic înmoaie rapid atunci când este încălzit, dar puterea sa este redusă în mod semnificativ în comparație cu extrudare. Cast și acrilic extrudat reacționează diferit la căldură. În cast maximă posibilă uniformă contracție de 2%, la fel în toate direcțiile (foaie de grosime crește în mod corespunzător). În extrudare - între 3 și 6% în direcția de extrudare și 1-2% în direcție transversală (pentru direcția de extrudare foaie laterală 2mhZm este de 3 m). Cast acrilic ușor transferă heterogenitate încălzire 10-15 ° C (supraîncălzite plexiglass turnate, spre deosebire de extrudare, nu crapă și nu se rupe în timpul deformării), în cazul de extrudare, o diferență de temperatură de încălzire poate provoca stres substanțială a materialului.
2. Comportamentul acestor materiale la formarea la cald este de asemenea diferit. Pentru deformarea acrilice turnate trebuie sa exercite o presiune considerabilă, extrudare turnat ușor și fără prea mult efort (intervalul de temperatură recomandat - 160-170 ° C; timpul de încălzire - 3 minute la 1 mm grosime a materialului). Forme (matrițe și poansoane) sunt realizate din diferite materiale: lemn, gips, aluminiu, oțel. Molding într-o stare fierbinte poate fi realizată prin mijloace simple, de exemplu, prin plasarea materialului plastic după încălzirea la o formă convexă sau concavă, unde este sub propria greutate devine forma.
Molding poate fi realizată de asemenea retracție liberă în camera etanșă la vid și lovitură liberă de aer comprimat ca folosind forme sau fără ele. Dacă este necesar să se facă o foaie plană de îndoire o linie dreaptă, este suficient pentru a efectua încălzirea locală a materialului plastic de-a lungul axei de îndoire, prin intermediul unuia sau mai multor elemente de încălzire drepte, de exemplu string nicrom. Atenție! În prelucrarea la cald și / sau formarea acoperirii de protecție trebuie să fie îndepărtate și bine curățate, deoarece reziduurile adezive sau folia protectoare la foile de emoliere poate deteriora suprafața acestuia.
3. Pentru a evita apariția tensiunilor interne, răcirea trebuie să fie cât mai lungă și uniformă. Pentru conservarea optimă a formelor imprimate și a evita deformarea produsului trebuie să fie lăsat în matrice înainte de a răcit la o temperatură de 60-70 ° C, articole turnate înainte de interacțiunea lor cu solvenți, vopsea sau folie autocolanta trebuie să fie supus la condiționarea termică, în scopul de a reduce tensiunile.