Conceptul de concepte de logistică și tehnologii logistice - studopediya

Transport- știință de planificare, organizare, gestionarea, controlul și reglementarea circulației fluxurilor asociate materiale și în spațiu și timp de la sursa lor principală la utilizatorul final.

Fluxurile de materiale pot fi controlate și abordarea logistică tradiționale. Luați în considerare specificul de management al materialelor la nivel macro și micro.

La circuitul de nivel macro prin care trece succesiv materialul de flux este alcătuit din mai multe întreprinderi independente (unități).

În abordarea tradițională a upravleniyukazhdoe lanțului de link-ul materialoprovodyaschey are propriul sistem de management, sunt ghidate de propriile lor obiective și criterii de performanță. Fluxul de material de ieșire care precede fiecare legătură, format sub influența sistemului de control al nivelului în vedere scopurile și criteriile care este introdus link-ul următor. Net fluxului de materiale materialoprovodyaschey întregul circuit este un flux de ieșire al ultimului link.

Parametrii se determină ca urmare a unor acțiuni de control independente, puse în aplicare în mod constant în fiecare verigă a lanțului de materialoprovodyaschey. Prin urmare, din punct de vedere al scopuri generale de gestionare sunt aleatorii. În cazul în care sarcina de control al fluxului de material discontinuu, prin-a pus și nu este rezolvată. Ca rezultat al parametrilor de curgere, cum ar fi costul, fiabilitatea calitatea Incoming et al. La ieșirea lanțului sunt formate în mare măsură de accident, și sunt, de obicei departe de a fi optimă.

În cazul în care abordarea logistică noul obiect acționează prin curgerea materialului. În această abordare, acțiunile de control de către managementul logistic SIC atașat la circularea materialului. Aceste acțiuni de control sunt generate pe baza obiectivelor generale și criteriile de performanță studiate a lanțului logistic.

În această abordare, întreprinderile de circuit de izolare materialoprovodyaschey depăși în mare măsură cu scopul de control coordonat transversale un flux continuu de material, astfel încât sarcina necesară începe să ajungă la locul potrivit, la momentul potrivit, în cantitatea necesară și calitatea necesară. În aceste condiții, promovarea fluxului de material prin incepe circuitul cu costuri minime datorită îmbunătățirii parametrilor de circuit.

La circuitul de nivel micro prin care trece fluxul de materiale în mod succesiv, de cele mai multe ori este format din diverse servicii ale unei întreprinderi (servicii de aprovizionare, producție de servicii, servicii de vânzări).

În abordarea tradițională a problemei prin optimizarea fluxului de material în cadrul întreprinderii, de regulă, nu are valorile de prioritate pentru oricare dintre unitățile. Prin urmare, indicatorii de flux de material la ieșirea întreprinderilor au o valoare aleatoare, și sunt departe de a fi optimă.

În cazul în care abordarea logistică, întreprinderile creează o prioritate serviciu care este gestionarea optimă a transversale a fluxurilor de materiale, de ex., E. Fluxul provenind din exterior, care trece depozite de servicii de aprovizionare, fabrici, depozite pentru produse finite și apoi du-te înapoi la consumatori. Ca urmare, indicatorii de flux de material la ieșirea companiei sunt gestionate.

În general, diferența de abordare logistică principal pentru gestionarea fluxurilor de materiale din SIC convențională este de a aloca funcții de management al fluxului de materiale, precum și integrarea tehnică, tehnologică și economică a unităților individuale într-un singur sistem de gestionare eficient prin fluxurile de materiale.

Prin urmare, pe baza abordării logistice pentru a crea un sistem logistic integrat, care permite de a realiza obiectivul final, care a fost numit „Regulile de șase logistice.“

Acestea sunt: produsul potrivit, de calitate, în cantitatea necesară pentru a fi livrat unui client individual la momentul potrivit în locul potrivit, la un cost minim.

Conceptul logistică poate fi interpretat ca o idee de lider, platforma de sprijin de afaceri și instrumente pentru a optimiza resursele companiei în gestionarea fluxului de bază și auxiliare.

În prezent, logistica nu sunt limite clare între aceste concepte de bază ca și concepte de logistică și de logistică tehnologie.

Tehnologia Logistic poate fi definit ca un standard (standardizat) secvență (algoritm) care îndeplinește o funcție separată logistică și / sau a unui proces logistic în sistemul logistic, susținut de sistemul informațional adecvat și întruchipând anumit concept logistic.

În procesul de evoluție logistică originea și dezvoltarea intensivă a următoarelor concepte de logistică (tehnologie):

RP - Cerințe / planificarea resurselor (nevoi de planificare / resurse);

JIT - Just - in - timp (tocmai la timp);

DDT - tehnici de condus (logistica concentrat la cerere), și altele - Demand.

Acest concept corespunde unui subsistem de bază logistică (standard). Practica aplicării acestor subsisteme în logistică legate de automatizarea proceselor interne, introducerea sistemelor informaționale în care aceste subsisteme sunt informații - module de program.

Utilizarea tehnologiei de logistică și a subsistemelor logistice de bază concepute pentru a obține soluții optime în sistemele logistice. Practica modernă a managementului se caracterizează printr-o tranziție intensă de la managementul funcțiilor logistice individuale sau a operațiunilor de management al afacerilor - procese.

Sub afacerile logistice - să înțeleagă procesul de set de operațiuni legate între ele și funcții, transformând resursele companiei în rezultatul determinat de strategia logistică a companiei sau a consumatorului prin controlul comerțului și a fluxurilor aferente.

1.9. Conceptul de „planificare Logistice nevoilor / resurselor» (cerințe / de planificare a resurselor, RP) și sisteme bazate pe ea

Una dintre cele mai populare în lumea conceptelor logistice bazate pe care a dezvoltat și operează un număr mare de sisteme micrologistical este conceptul de „cerere de planificare a resurselor /» (cerințe / de planificare a resurselor, RP).

Obiectivele planificării nevoilor / resurselor este reducerea stocurilor, menținerea unui procent ridicat de livrare a serviciilor, coordonarea și programul de livrare a activităților de producție și de cumpărare. Aceste obiective pot fi atinse simultan, ceea ce reprezintă un avantaj al acestor sisteme.

subsisteme de bază Micrologistical bazate pe conceptul de RP, în sistemul de producție și de aprovizionare sunt „cerințe materiale de planificare (Cerințe MRPI -Manufacturing Planning)» și «producție cerințele de planificare a resurselor (MRP II - Producție Planificarea resurselor)», și în distribuția (distribuție ) - un sistem de „planificare a distribuției produsului (DRP i - Cerințe de distribuție de planificare)«și“planificarea alocarea resurselor DRP II (- distribuție de planificare a resurselor)».

MRP-sisteme funcționează cu materiale, componente, produse semifinite și părți ale acestora, pentru care cererea este dependentă de cererea pentru GP. Conceptul de logistică în spatele acestor sisteme, a existat mult timp în urmă, în anii '50. Secolul XX, dar punerea sa în aplicare a devenit posibilă doar odată cu apariția computerelor de mare viteză.

Principalele obiective ale MRP-sisteme sunt:

• Satisfacerea nevoilor de materiale, componente și produse pentru planificarea producției și de livrare către clienți;

• menținerea unor niveluri scăzute de inventar de resurse materiale, în procesul de lucru, produse finite;

• operațiuni de producție de planificare, termenele de livrare, operațiunile de achiziții publice.

În punerea în aplicare a acestor obiective, MRP-sistem asigură fluxul de numărul planificat de produse MP și provizii pentru timpul utilizat pentru planificarea. MRP sistem începe cu determinarea cât de mult și în ce interval de timp necesar pentru a produce produsul final, și apoi determină timpul și cantitatea necesară de MP pentru a satisface nevoile de producție de program.

DRP-sisteme reprezinta un calendar (program), care coordonează întregul proces de aprovizionare și de reaprovizionare a stocurilor de produse finite (GP) în rețeaua de distribuție. Pentru acest formular pentru a programa fiecare sistem de legătură logistică, asociat cu formarea de rezerve GP. care sunt apoi integrate în cerința generală pentru reconstituirea SE în depozitele societății sau distribuitori. DRP-sisteme pot realiza unele avantaje competitive în marketing și logistică, și anume de a îmbunătăți nivelul de servicii prin reducerea timpului de livrare GP și satisface așteptările clienților, pentru a îmbunătăți promovarea de noi produse pe piață, pentru a îmbunătăți managementul stocurilor și coordonarea GP etc.

Funcționarea sistemul DRP pe baza cererii de consum, care nu poate fi controlată de către companie, astfel încât mediul extern incert impune cerințe și restricții suplimentare în GP politica de gestionare a inventarului în rețelele de distribuție, în contrast cu sistemele MRP în cazul în care programul de producție este controlat de compania - producătorul GP și condițiile de mai multe bine definit. DRP-sistem de planificare și de ajustare a nivelurilor de inventar la bazele și depozitele companiei în propria rețea de distribuție de mărfuri sau distribuitori.

1.10. Conceptul de Logistice „tocmai la timp (just-in-time, JIT)»

Cea mai răspândită în lume, conceptul este conceptul de „just in time» (just-in-time, JIT)

JIT - este un concept modern de construcție a sistemului logistic în (managementul operațiunilor) de producție, logistică și distribuție, pe baza proceselor de sincronizare de livrare a resurselor materiale și produse finite în cantitățile potrivite la momentul când link-urile de sistem logistice au nevoie de ele pentru a minimiza costurile cu crearea de rezerve.

Aspectul ei datează de la sfârșitul anilor '50. cand compania japoneza «Toyota Motors», iar apoi alte firme japoneze de automobile au început să pună în aplicare în mod activ sistemul logistic Kanban. Numele acestui concept a dat mai târziu americanii, de asemenea, a încercat să folosească această abordare în industria de automobile. Conceptul original al sloganul „tocmai la timp“, a avut eventuala eliminare a stocurilor de materiale, componente și produse semifinite, în procesul de fabricație de asamblare mașini și unitățile lor principale.

Producția inițială a fost după cum urmează: în cazul în care programul de producție este stabilit, este posibil să se organizeze mișcarea fluxurilor de materiale, ca toate materialele, componentele și produse semifinite vor fi primite în cantitatea necesară, la locul potrivit și exact timpul pentru producerea sau asamblarea de produse finite numit. În această formulare, stocurile de asigurare, firmele de fonduri sunt inutile de imobilizare.

După cum puteți vedea, conceptul de „just in time“ sa bazat pe sincronizarea funcțiilor logistice, cum ar fi achizițiile și producția, și în continuare a fost aplicată cu succes în sistemele de distribuție ale produsului finit.

Sisteme de logistică bazate pe principiul conceptului de „just in time“ sunt sisteme de tragere care plasarea comenzilor pentru reconstituirea resurselor materiale sau produse finite are loc atunci când numărul acestora în anumite link-uri ale sistemului logistic atinge un nivel critic. Astfel, stocurile este „tras“ prin canale de distribuție a resurselor materiale sau furnizori de mediatori sistemului logistic companie de distribuție. Conceptul de „just in time“ rolul esențial jucat de următoarele elemente:

• cererea care determină mișcarea în continuare a materiilor prime, componente, produse semifinite și finite;

• Concentrarea principalilor furnizori de resurse materiale apropiate companiei principale, care efectuează procesul de producție și asamblare a produselor finite;

• fiabilitatea furnizorilor, ca orice eșec de livrare poate perturba programul de producție (cât de importantă este fiabilitatea furnizorilor, a declarat faptul că producătorii americani și europeni au reușit să introducă conceptul de „just in time“, la numai 10-15 ani de la japonezi, în principal din cauza scăzut securitatea aprovizionării);

• calitatea produsului (auto japonezi s-au schimbat radical modul de abordare a managementului de control al calității și, ceea ce a dus ulterior în filosofia totală de management al calității - în toate etapele procesului de producție și de servicii ulterioare);

• acuratețea informațiilor și prognoză, care necesită de lucru cu sisteme de telecomunicații fiabile și informații și suport de calculator;

• Creșterea responsabilității de muncă și disciplină ridicată a muncii întregului personal.

După cum sa menționat deja, una dintre primele încercări de punerea în practică a conceptului „just in time“ a fost sistemul KANBAN, introducerea care de la începutul dezvoltării în «Toyota Motors» compania a luat aproximativ 10 ani. O astfel de perioadă lungă de timp se datorează faptului că sistemul KANBAN nu poate funcționa fără mediul logistic actual de conceptul de „just in time“, elementele enumerate de mai sus, care sunt discutate