Aluminiu în industria de automobile

Aluminiu, pentru prima dată, a început să fie folosit în urmă cu mai mult de o sută de ani în industria de automobile. În timp ce el era încă destul de nou și puțin cunoscute de metal, dar proprietățile sale - greutate redusă și absența coroziunii - face foarte promițătoare pentru industria auto în curs de formare.

Prima masina sport al cărui corp a fost realizat din aluminiu, a fost prezentat publicului la expoziția internațională de la Berlin în 1899. Un prim motor, care este utilizat la crearea de aluminiu, a fost făcut câțiva ani mai târziu. În 1901, Karl Benz, lumea-celebru mai târziu avtomagnat prezentat pentru a participa la curse cu motor de prestigiu într-o mașină frumoasă nou cu motor, din care părțile au fost realizate din aluminiu.

„Metal ușor“, a redus greutatea masinii, făcându-l mai manevrabil, dar complexitatea de prelucrare a aluminiului, lipsa de cunoștințe și de cost ridicat limitat posibilitatea de utilizare în masă a acestui metal la începutul secolului. Numai după război, când aluminiul a devenit mai accesibile și mai puțin costisitoare, compania britanica Land Rover implicat în mod serios în studierea oportunități „de metal cu aripi“, și a demonstrat în 1961 și apoi a lansat în modelul de producție în masă a mașinii - Buick 215 cu opt cilindri (V8). Blocuri de acest motor sunt realizate din aluminiu. Noul motor a câștigat imediat popularitate în rândul Racers: un compact și ușor, acesta cântărește doar 144 kg și a dat un avantaj semnificativ în accelerare.

În 1962, Mikki Tomson, omul legenda de curse auto american, a concurat „Indianapolis 500“ pe masini cu un motor dintr-un metal ușor, care sa arătat perfect la aceste concursuri. Multe firme mai târziu îmbunătățit acest motor legendar și a folosit-o într-o varietate de modele populare și mașini de curse, inclusiv Formula 1.

În anii șaptezeci criza petrolului a izbucnit a forțat companiile auto să caute modalități de a reduce consumul de combustibil. Este cunoscut faptul că consumul de combustibil depinde în mare măsură de greutatea vehiculului. S-a estimat că reducerea ponderii unei mașini mici de pasageri la 100 kg poate economisi până la 700 de litri de benzină pentru toți anii de funcționare a vehiculului (80,000 km). Prin urmare, producătorii auto au început să înlocuiască mai multe articole mai ușoare din aluminiu, reducând astfel greutatea totală a vehiculului. Astăzi, în mașină convențională conține, în medie, până la 110-145 kg de aluminiu și proporția de „metal ușor“ este în creștere în fiecare an.

Nu departe în spatele Audi si Rover. O nouă generație de off-road Land Rover - Range Rover - va avea o diferență importantă de la predecesorul său - structura caroseriei din aluminiu. corp din aluminiu reduce greutatea permite Range Rover, in comparatie cu aproximativ Land Rover 300 - 400 kg. Cu toate acestea, numărul de model al acestui automobil Land Rover va continua să fie cel mai pompos și reprezentative, cu interioarele cele mai spațioase și luxoase. corp din aluminiu permite, în special, pentru a obține performanțe îmbunătățite economia de combustibil și pentru a reduce nivelul emisiilor de dioxid de carbon în atmosferă, un impact pozitiv asupra dinamicii și manevrabilitatea.

inginerii companiei Mazda au dezvoltat o tehnologie revoluționară de sudură aluminiu și oțel, care a fost folosit pentru prima dată în producția industrială de componente pentru noul model al masinii sport RX-8. Până la acest punct de sudură de aluminiu și oțel părea sarcină imposibilă. inginerii Mazda au decis prin încălzirea sa din cauza frecării a straturilor superioare ale aluminiului (ca într-un cuptor cu microunde) și galvanizarea simultană de suprafață din oțel sudate. Procesul de coroziune a aluminiului permite particulelor să pătrundă în structura oțelului și oferă o prindere sigură.

Noua tehnologie a deschis oportunități în industria de automobile pentru producția de corpuri compozite din aluminiu și oțel, din care părțile sunt ținute împreună prin sudare, mai degrabă decât nituri. Acest lucru crește durabilitatea și fiabilitatea structurilor, oferind în același timp câștig în greutate. Ca parte a dezvoltării de noi tehnologii de specialiști Mazda au emis mai mult de 20 de brevete.

Nu atât de mult timp în urmă, Jaguar a raportat aparitia primul reprezentant al unei noi generații de automobile sale sportive - modelul Jaguar XK. Noi ar trebui să acorde o atenție la tehnologia de producție a corpului. Unic aici este prima aplicație industrială în construcția de automobile de tip monococa „monococa“ care constă în întregime din aluminiu. Prin dezvoltarea tehnologiei de aeronave, în cazul în care scăderea în greutate este critică, compania Jaguar ar putea implementa în producția de masă de lumină și o structură de susținere solidă a corpului, în care elementele individuale pot fi asigurate ca și prin intermediul niturilor sau utilizarea adezivilor epoxidici.

„Cinci» BMW construit folosind componente active de aluminiu - de «metal cu aripi» a făcut aproape toate elementele din partea din față a vehiculului. Potrivit specialiștilor, o astfel de decizie dictată de dorința de inginerii BMW reduce greutatea totală a vehiculului și, în același timp, pentru a obține o distribuție mai uniformă în greutate. Impactul pozitiv această soluție constructivă are pe manevrare a autovehiculului.

Unele modele de masini din Europa, cu piese din aluminiu ale corpului:
Mercedes E, S; BMW 5, 7; Peugeot 307, 607; Renault Laguna; VW Lupo Eco; Citroen C5; Volvo V70, S60, S80; Landrover Descoperiți; Range Rover; Audi

Rezultatul de aproape 20 de ani de muncă de cercetare și dezvoltare a fost lansarea Audi Space Frame ASF - o structură de aluminiu de înaltă rezistență, în care panourile din aluminiu sunt integrate mari, preluând o parte din sarcină.

„Cinci“ (și „șapte) BMW construit cu utilizarea activă a aluminiului. O astfel de soluție permite de a reduce greutatea totală a vehiculului și, în același timp, pentru a obține o distribuție mai uniformă în greutate.