Caracteristici PAS pentru ștampilare pe kgshp
Pe pârghia stampilat cald prin forjare presă configurație complexă cu o greutate de până la 100 kg. Starea de formation diferă de condițiile de deformare a loturilor mo. Acest lucru se datorează diferite rate de deformare, care la ciocane este de 5-8 m / s, și prese de 0,5 - 0,6 m / s, astfel încât procesul de umplere a matriței presele cavitate de metal se produce mai puțin intens decât la ciocane. Ciocane cavitatea este umplută cu fluxul de metal în câteva accidente vasculare cerebrale, iar presa - într-o singură mișcare cursorul. Acest lucru necesită o atentă modelarea piesei în timpul formării complexe piese forjate.
Precision călcându KGSHP mai mare decât pe ciocan, ceea ce se explică prin absența unei sarcini de impact, direcția precisă a jumătăților de matriță prin prezența elementelor de ghidare și poziția fixă a matriței superioare în punctul mort inferior și structura rigidă a cadrului. Prezența preselor ejector vă permite să:
reduce stantare pante;
utilizați o ștanțare închisă;
extrudare se aplică.
Când călcându KGSHP în matrițe deschise la centrul mort inferior nu sunt în contact unul cu celălalt și există un decalaj între ele. În acest sens, nu mor oglindă, iar diferența este realizată de către canelura grosime obloynoy.
Deoarece cursa presei este constantă, iar poziția sa inferioară este fixată, apoi într-o singură mișcare, puteți obține doar un anumit grad de deformare. Această condiție zatrunyaet proces de execuție podkatki și broșat, după cum este necesar pentru punerea lor în aplicare număr de fluxuri corespunzătoare dacă pe ciocanul în fluxul piesei de prelucrat podkatnye este procesat în 6-8 lovituri cu înclinarea piesei, este necesar să se KGSHP număr de fluxuri (6-8) corespunzătoare. De aceea podkatnye și broșat prese nu se aplică fluxuri și semifabricatul utilizat pentru fasonarea complexe în timpul formării forjate, în care redistribuirea metalelor formate pe echipament alte - forjare role, GCM (mașini de forjat orizontale), ciocane.
Formarea fluxului procesului de umplere și Burr apare pe presa pentru un curs, bavurile deci nu are timp să se răcească și, prin urmare, nu permit să formeze un flux de rezistență scurgere perimetru datorită bavuri metalice. Ca rezultat, poate exista un randament considerabil în bavura de metal la sub-umplere flux cavitate. Acest lucru necesită un martor atent de formare, oferind un flux de umplere finală în primul rând supărător, nu extrudat.
presă caracterul de funcționare rezultate neaccentuate în posibilitatea de deteriorare a depunerilor de calcar piesei în timpul formării, și promovează, de asemenea, la scară zashtampovke în suprafața de forjare. Acest lucru este agravată de faptul că piesa de prelucrat stantare are loc într-un accident vascular cerebral de presă, astfel încât pentru a îmbunătăți calitatea suprafeței malookislitelny ștampilate forjate necesar să se folosească de căldură.
KGSHP răspândit la scară largă și de masă
care produc piese forjate formă complexă, cu o greutate de câteva sute de kilograme.
Comparativ cu ei ciocane de forjare au o serie de avantaje:
- forjare au o precizie mai mare, mai ales în înălțime;
- indemnizațiile pentru prelucrarea cu 20-30% și pante de stantat
Acesta este de 2-3 ori mai mică, deoarece nu sunt ejectoare superioare și inferioare și
ca o consecință - creșterea coeficientului de utilizare a metalelor;
- performanța ștanțare este crescută pe KGSHP medie
De 1,4 ori, iar în timpul stantare piese forjate accelerăm - de 2 ori;
- procesul de ștanțare este complet automatizat;
- prese de eficiență mai mare decât cea a ciocanelor de 4 ori;
- KGSHP mai fiabile, și să lucreze pe ele mai simplu.
Dezavantajele KGSHP includ:
- flexibilitate mai mică în comparație cu ciocanul;
- necesitatea de curățare a pieselor pentru a elimina scară înainte de ștanțare, astfel
așa cum are loc deformarea într-un singur accident vascular cerebral de presă și întreaga scală poate
zashtampovyvatsya în forjare la suprafață, rezultând într-o adâncitură în
- având în vedere cele mai grave cavităților de umplere în ștampilare pe KGSHP
Este nevoie de mai multe fluxuri, în comparație cu matrițe de ciocan;
- timbre KGSHP mai dificil, consumatoare de timp de ajustare a acestora;
- KGSHP costa de 3-4 ori mai mare decât costul echivalent
Termenul „forjare“ trebuie înțeles preforme pentru un anumit produs dintr-un metal sau produsul finit în sine, care a fost falsificat sau stampilat.
Piese forjate de tipuri de testare sunt împărțite în următoarele grupe:
Grupul I - fără testare
Lotul II - cu un test pentru a determina duritatea: utilizată pentru fabricarea același oțel, tratamentul termic este testat;
Grupul III - cu un test care determină duritatea: forjare din același oțel, tratamentul termic este testat conform aceluiași regim;
Grupa IV - test de întindere și testele care determină duritatea și duritate: forjate, care sunt realizate din aceeași căldură din oțel testat tratament termic;
Grupa V - Teste, care determină duritatea, duritatea și se întinde: în acest caz, fiecare luat forjare luate separat.
Material pentru lingouri de fabricație sunt forjate, încrețite spații libere, așa-numitele, flori, laminate sau forjate piese auto mașini de turnare continuă a oțelului, precum și diferite tipuri de produse metalice. Mai mult decât atât, acest material trebuie să fie realizate din carbon, slab aliat sau oțel inoxidabil și sunt conforme cu cerințele GOST 380-94, GOST 1055-1088, GOST 19281-73, GOST 4543-71.
Pe suprafața finite nu trebuie forjate să apară fisuri sau pesochin zakovy. Cu toate acestea, în conformitate cu GOST 8479-70 permise pe suprafețe necultivate de urme de lovituri și ciupituri de scară, de tăiere de mică adâncime sau tundeti defecte, cu condiția ca adâncimea lor să nu depășească cele mai mici dimensiuni admisibile în forjate conformitate cu GOST 7062-79 sau documentația normativă și tehnică - pentru o greutate de peste 100 de piese forjate de tone. Suprafața supuse coining forjate, nu ar trebui să aibă nici un defect.
În ceea ce privește suprafețele tratate, atunci ele sunt permise unele defecte fără îndepărtarea dacă adâncimea lor este determinată de tăiere de control sau de stripare nu depășește șaptezeci și cinci la sută din alocația efective de prelucrare sided pentru forjate, care au fost fabricate prin forjare, și cincizeci la sută pentru piese forjate .
Fiecare trece de forjare este necesar un control al calității, și I, II, III, IV, V, categoria numărul de treceri de testare și numai după finalizarea cu succes a oferit spre vânzare necesară.
tăiere tehnologie și materiale de tăiere cu ajutorul unui laser de mare putere și utilizate în mod obișnuit în liniile de producție industrială. Raza laser focalizat este de obicei controlată de computer, asigură o concentrație ridicată de energie și permite să taie practic orice material, indiferent de proprietățile lor termice. În procesul de tăiere, prin porțiunea tăiată cu fascicul laser a materialului se topește, se aprinde sau se evapora jet de gaz ars. Astfel, este posibil să se obțină tăieturi înguste, cu o zonă minimă de căldură afectată. Decupare cu laser prin absența acțiunii mecanice asupra materialului prelucrat, există o deformare minimă ca timpul în timpul procesului de tăiere, iar reziduul după răcirea completă. În consecință, tăierea cu laser, chiar și piesele și părțile ușor deformabile și nerigide, pot fi realizate cu mare precizie. Datorită laser de mare putere, o productivitate ridicată a procesului, în combinație cu o înaltă calitate a suprafețelor tăiate. Control ușor și relativ simplu de radiație laser permite tăierea cu laser la conturul complex plane si piese tridimensionale și piese cu un grad ridicat de automatizare a proceselor.
Pentru tăierea cu laser a metalelor utilizate unitățile de proces bazate pe semiconductori, lasere cu fibre și gaz CO2 lasere care funcționează în modurile de radiație continuu sau pulsat repetitiv. Aplicabilitate industrială decupare cu gaz cu laser crește în fiecare an, dar procesul nu poate înlocui complet metodele tradiționale de separare a metalelor. În comparație cu multe dintre plantele folosite în costul de producție de echipamente de tăiere cu laser este încă destul de mare, cu toate că în ultimii ani a existat o tendință de a reduce. În acest sens, procesul de tăiere cu laser devine efectivă numai atunci când este informat și aplicarea de selecție inteligentă, unde utilizarea metodelor convenționale greoaie sau imposibilă.
Decupare cu laser se realizează prin arderea prin tablă de o rază laser. Această tehnologie are o serie de avantaje evidente peste multe alte metode de tăiere:
Lipsa contactului mecanic poate manipula materiale fragile sau deformabile;
Materialele care pot fi supuse prelucrării metalului dur;
Viteza mare de taiere din tablă de oțel;
Odată cu lansarea loturi mici de produse adecvate pentru a lua în considerare materialul de tăiere cu laser decât să producă pentru această matriță costisitoare sau mucegaiuri;
Pentru tăierea automată a materialului este suficientă pentru a pregăti un fișier de imagine în orice program de desen și se transferă fișierul pentru a instala calculatorul care va sta eroare în cantități foarte mici;
Pentru tăierea cu laser, orice oțel adecvat oricărei condiții, aluminiul și aliajele sale, precum și alte metale neferoase. foi de metale astfel utilizate în mod obișnuit:
Oțel de la 0,2 mm până la 25 mm
Oțel inoxidabil de la 0,2 mm până la 30 mm
Aliaje de aluminiu sunt de la 0,2 mm până la 20 mm
Alama 0,2 mm până la 12 mm
Cupru de la 0,2 mm până la 15 mm
Pentru diferite materiale, folosind diferite tipuri de lasere.
Laserul si optica acestuia (inclusiv lentile de focalizare) care au nevoie de răcire. În funcție de mărimea și configurația sistemului, căldura în exces poate fi ventilat sau răcire cu aer, prin suflare. Apa este adesea folosit ca agent de răcire este în mod tipic circulat printr-o unitate de schimbător de căldură sau de refrigerare.
Eficiența de lasere industriale poate varia de la 5% la 15%. Consumul de energie și eficiența va depinde de ieșire a laserului, parametrii de funcționare și cât de bine laserul este potrivit pentru un anumit loc de muncă. Puterea consumată cantitatea necesară necesară pentru tăiere depinde de tipul de material, grosimea acestuia, mediul de procesare, viteza de procesare.